广告快印行业知识：印刷色相“同色同谱”3大管控措施

对于广告快印行业来说，保持色相一致性是包装印刷的基本要求。那么，印刷色相“同色同谱”管控措施都有哪些呢？和印小编告诉您。

建标准

不论是新产品打样还是跟样生产，标准样应挑选色相一致的印样，与客户确定统一的测色位置，统一初始色相标准。与客户共同确认标准样后，应建立该产品纸张、油墨等关键原材料入库检验标准、生产过程工艺技术标准及出厂检验标准。

针对色相同色同谱管控要求，在原材料入库检验标准中明确对印刷专色油墨、纸张色相及光谱反射率要求，严把第一道关；生产过程按照工艺技术标准要求，根据各专色油墨配方组成，明确调色墨添加型号、比例和限量值，明确印刷油墨黏度标准要求，避免因色料光谱成分差异或色差值偏大而造成同色异谱。特殊地，企业内控质量指标应适当严于客户标准，以保证交验质量。

建流程

根据印刷企业目标客户质控要求，以及企业软硬件配置等客观实际，建立适合于企业自身的色相管控流程，对原材料入库、产前准备、印刷生产过程、成品检验等全过程进行有效监控。

购设备

为准确检测印刷产品色差值与光谱反射率数据，满足生产过程便携使用、定时抽检以及批量产品色相实时监控等多重管控需求，企业应根据自身实际，合理配置印刷在线、离线色相检测设备。

细节控制

根据印版印次数据，建立动态色相标准。凹印遵循“浅墨深印，深墨浅印”原理，要还原相同的色相效果，不同深度的凹版网穴应配套不同的油墨色相。实际生产过程中，应针对不同凹版网穴深度状态（凹版正常磨损过程）形成油墨色相数据或样品，在批量生产前，通过对照动态色相标准数据或印样，对油墨进行预调，减少印刷生产前的调色次数及调色过程造成的不合格品，提高生产效率。

油墨黏度控制。油墨作为色相管控的关键环节，印刷过程应遵循“少量、多次、计量”的原则添加油墨及溶剂，保证油墨中的色含量与色浓度。另外，应严格规定黏度测量频次，做到定时测量（如20分钟一次），若印刷设备已加装黏度自动控制系统，应对其检测准确性进行复核、校正，确保黏度测量的准确性与稳定性。

检测设备管理与数据分析。色差作为印刷过程关键质量指标，色相检测设备应定期（每年/半年）进行周期检定、校正；日常使用过程中，应建立自检校正要求，每8小时或12小时进行自校（标准板校正），通过测量标准样等形式确保检测设备保持在正常使用状态。

特殊纸张印刷色序的确定。特殊纸张印刷生产前应根据原纸亮度值或色相深浅对纸张进行分选，确认印刷色序。一般地，按照“先暗后亮，先深后浅”的原则进行印刷，印刷油墨则先浅后深，方便印刷过程油墨调色，减少调色量与次数。

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